Die drei wichtigsten Merkmale eines jeden professionellen Audioprodukts? Zuverlässigkeit, Zuverlässigkeit und Zuverlässigkeit. Gez Kahan im Gespräch mit Toshihiro Inoue über das Qualitäts-Management-System.
Professionelle Audiotechnik bekommt niemals eine zweite Chance. Man ist angewiesen darauf, dass die Vorstellung gelingt, was heißt, dass man seinem Equipment kompromisslos vertrauen können muss. Zuverlässigkeit steht folglich ganz oben auf der Wunschliste, wenn ein neues Produkt entwickelt wird - denn aller Schnickschnack der Welt hilft keinem, wenn die Technik mitten im Gig versagt.
Yamahas Bekenntnis zu extrem zuverlässigem Equipment findet seinen Ursprung nicht nur in der Art und Weise, wie die Firma rigorose Produktions-Standards setzt und einhält. Das Thema Betriebssicherheit beginnt bei Yamaha schon im frühesten Entwicklungsstadium der Produkte und endet noch nicht einmal nach der Auslieferung. Und nicht nur Yamaha allein widmet sich ihm. So wurde eine extrem strenge Qualitäts-Sicherung eingeführt, deren Umsetzung extern überwacht wird. Sie entspricht der ISO9001:2000-Norm, eine international anerkannte Qualitäts-Richtlinie für die Fertigung von Produkten.
"Unsere Qualitätssicherung umfasst sämtliche Tätigkeiten von der Produktplanung über die Entwicklung und die Produktion bis hin zum Verkauf", erklärt Toshihiro Inoue, Manager von der "Customer Satisfaction Planning Group" für die Produkte von Yamaha Commercial Audio. Der Spezialist für Kundenzufriedenheit fährt fort: "ISO9001 liefert einen Rahmen, den wir auf die Erfordernisse professioneller Audioprodukte zugeschnitten haben. In den meisten Bereichen gehen die Qualitätsstandards, die wir uns selbst auferlegen, weit über die strengsten ISO-Kriterien hinaus. Und jeder in der Organisation folgt demselben Handbuch für Qualitätsmanagement."
Um sicherzustellen, dass die Richtlinien auch eingehalten werden, kommen unabhängige Kontrolleure von der norwegischen Zertifizierungs-Firma DNV (Det Norske Veritas) jedes Jahr in die Fabriken, um den gesamten Fertigungsprozess zu prüfen. "Dies geschieht nicht nur in unserer japanischen Fabrik. Diese Leute prüfen unsere Einrichtungen in jedem Winkel der Erde - wie zum Beispiel in China oder in Indonesien. Sie vergewissern sich, dass überall dieselben Qualitäts-Richtlinien und -Vorgaben eingehalten werden", so Inoue weiter.
Alle Abläufe werden äußerst akkurat durchgeführt. "Wir haben schon bei der Produktentwicklung sechs Stufen. Was bei jeder dieser Stufen passiert, ist präzise festgelegt und standardisiert. Wenn hier nicht alle Anforderungen genauestens erfüllt werden, kann der nächste Level gar nicht erreicht werden." Das bedeutet in anderen Worten, dass ein Produkt schon eindrucksvoll seine Sicherheit und Zuverlässigkeit unter Beweis gestellt haben muss, bevor es überhaupt in die Fertigung geht.
Sicherheits-Standards wie IEC, BS, CEE, EMC (EMI & EMS) und RoHS - sind eine Frage der Gesetzgebung - und wenn ein Produkt irgendwo verkauft werden soll, muss es eben auch den jeweiligen Richtlinien genüge tun, die dort gelten. Hierfür werden spezielles Equipment und extra angefertigte Einrichtungen benötigt, wo die Tests stattfinden - und das alles ist nicht billig. Als Japans Digital-TV gestartet und eine entlegene Bergregion mit Funksignalen überschwemmt wurde, um die elektromagnetischen Emissionen zu testen, musste Yamaha in der Zentrale in Hamamatsu neue Studios ausrüsten. Für die Abschirmung des Hauptstudios, in dem jegliche externe Funkeinstreuung zugunsten einer genauen Messung unterbunden werden musste, wurde dieses mit speziellen absorbierenden Materialien ausgestattet (ähnlich wie ein reflexionsarmer Raum). Die Kosten betrugen hierfür umgerechnet mehr als 1,3 Millionen Euro.
Die Sicherheit wird so gewährleistet, aber wonach die Kunden vor allem verlangen, ist Zuverlässigkeit. Sie müssen sicher sein, dass ein Knopfdruck, eine Fader-Bewegung oder eine Regler-Drehung auch das 5001ste Mal genau so gut funktioniert wie die 5000 Male davor. Bevor ein Bauteil auf einem Datenblatt erscheinen darf, betreiben die System-Designer eine Art Schönheitswettbewerb, um passende Kandidaten auszumachen. Dann - noch immer in der Vorproduktionsphase - werden diese intensiv getestet - und zwar weit über die erwartete Belastung hinaus. Lautstärkeregler werden von einer Automatik 100.000 Mal betätigt und danach sorgfältig geprüft, um sicherzustellen, dass sie noch immer funktionieren wie neu. Dann, und wirklich nur dann, kann ein Auftrag an den jeweiligen Ausrüster erfolgen.
Dieselbe Rigorosität kommt in der Produktionsphase zum Einsatz. Ein Bauteil-Messgerät am Wareneingang überprüft bei Stichproben von jeder Lieferung, dass diese mit einem 1/100 Millimeter Genauigkeit maßgerecht sind. Gehäuseteile werden mit einer Vorlage verglichen, um sicherzustellen, dass sich alle Bohrungen für Schrauben am rechten Platz befinden. Wo es Sinn macht, liefern die Ausrüster auch Musterstücke als Teil der Lieferung, die "destruktiv" getestet werden. So wird mit einem harten Bleistift untersucht, ob die Lackierung einer Markierung standhält oder abblättert. Bei einem anderen Test muss der Aufdruck einem extrem klebrigen Tape standhalten.
Leider, so Inoue, könne bei aller Gewissenhaftigkeit in den Fabriken keine Garantie dafür übernommen werden, dass die Spediteure und der Versand schonend vorgehen. Also werden Prototypen von einem Qualitätssicherungs-Team erst verpackt, dann fallen gelassen und hin und her gestoßen. Eine spezielle Vibrations-Maschine schüttelt die Geräte stundenlang, um den Effekt beim Transport zu Wasser, Luft und Boden zu simulieren. Danach wird das geschundene Exemplar ausgepackt und auf seine volle Funktionstüchtigkeit hin überprüft. Und es sind nicht nur Maschinen beteiligt. Die Hörtests werden immer von normalen Leuten durchgeführt.
Gelegentlich treten dennoch Probleme auf - natürlich. Daher greift Yamahas Qualitäts-Management auch noch nach der Planungs-, Entwicklungs- und Herstellungsphase, um auch den Verkauf und die Zeit danach zu umfassen. "Wir haben ein System, dass sich 'Overseas Product Quality Report' ('Übersee-Report Produkt-Qualität') nennt. Jeder Service-Manager einer Niederlassung muss Qualitäts-Berichte bei uns einschicken. So bekommen wir Information aus jedem Winkel der Erde. Das hat einen doppelten Nutzen: So kann jedes beliebige Problem so schnell wie möglich gelöst werden - und es kann Information zurück zu den Entwicklungs- und Fertigungs-Teams zurückgelangen, um zu verhindern, dass dieser Fehler noch einmal geschieht. "
Toshihiro Inoue und sein Team müssen damit leben, dass sie sich bei den Entwicklungs-Ingenieuren nicht immer beliebt machen. "Manchmal kommt ein Ingenieur mit einen Produkt an - und wir müssen einfach "nein" sagen. Das kann hart sein, weil wir sehr hohe internationale Qualitätsstandards festgelegt haben - die weit strenger sind als die normalen international respektierten Maßstäbe. Für Ingenieure ist es schwierig, derart extreme Anforderungen immer einzuhalten. Aber wenn etwas nicht den von uns festgelegten Kriterien entspricht, dann lassen wir es schlichtweg nicht durchgehen. Wir sehen eine solche Vorgehensweise nicht nur als Pflicht an, sondern auch als Existenzberechtigung."
Und wenn ein Entwicklungs-Ingenieur mal einen schlechten Tag erwischt hat - und noch einmal beim Zeichenbrett anfangen muss, sei das durchaus Pech - aber noch lange keine Katastrophe, so Inoue abschließend. Diese erführe jedoch ein Ton-Ingenieur, der seinem Kunden erklären muss, dass die Vorstellung nicht mehr weitergehen kann.
