Die Schnittstelle Mensch ist nicht nur für das Produktdesign und die -Entwicklung von essentieller Bedeutung, sondern auch für den Herstellungsprozess von Yamaha. Gez Kahan hat sich in der Fabrik in Toyooka umgesehen.
Jeder, der das Thema industrielle Fertigung studiert, kennt die zwei Prinzipien, die hinter der Massenproduktion des 20. Jahrhunderts stehen: Erstens die Mechanisierung des Fertigungsprozesses, die durch James Watts Dampfmaschine beschleunigt wurde, und zweitens die Arbeitsteilung, die wiederum Watts Landsmann Adam Smith ersonnen hat. Diese zwei schottischen Gedankenblitze gipfelten schließlich in Henry Fords Fließbandfertigung, die vor fast 100 Jahren in den Vereinigten Staaten eingeführt wurde.
Die Produktion bekam einen Schub, aber die Arbeitsstätten gerieten in die Gefahr zu entmenschlichen. Und in der Tat wäre es nur logisch, wenn man die Ziele Automatisierung und Effizienz konsequent weiterverfolgt, als nächsten Schritt ganz auf die Roboter-Fertigung zu setzen. Doch Roboter sind kostspielig, sehr spezialisiert und schwer umzuprogrammieren.
Um dennoch vorwärts zu kommen, erforderte es eine große Portion japanisches Querdenken in Form von Kaizen (eine Philosophie der "kontinuierlichen Verbesserung", die vor allem von Toyota bekannt und vorangebracht wurde). Die Kaizen-Fertigungs-Prinzipien besagen, dass Fließbandarbeit nicht immer das beste Einsatzmittel ist. Für die Arbeiter ist sie zu langweilig – für das Management zu unflexibel. Bei der Inselfertigung hingegen wird das wertvollste Arbeitsmittel wesentlich besser eingesetzt – der Mensch!
Und genau das hat man bei der PA/DMI-Abteilung in Yamahas Toyooka-Fabrik verinnerlicht. Toyooka begann 1970 mit der Produktion von Blasinstrumenten, drei Jahre später kam DMI (Digital Musical Instrument) hinzu, und seit 1998 werden hier auch professionelle Audioprodukte gefertigt (wofür das PA in PA/DMI steht).
Insgesamt beschäftigt Toyooka 1500 Arbeiter auf einer 184.000 Quadratmeter großen Anlage in der japanischen Stadt Iwata. Die PA/DMI-Abteilung fertigt auf 24.000 Quadratmetern Fläche mit rund 300 Leuten an die 145.000 Geräte im Jahr.
Was diesen Output erwähnenswert macht, ist die extrem breite Produktpalette, die hier umfasst wird. Aus dem ProAudio-Segment gehören zum Beispiel die Konsolen PM5D, PM1D, M7CL, LS9 und die der DM/0-Reihe dazu, die Endstufen der PC- und Tn-Reihe, die Prozessoren SPX2000 und SP2060 sowie die verschiedenen DME-Mixing-Engines. Aber auch Instrumente, die so genannten MI-Produkte (Musical Instrument), verlassen die Hallen – so zum Beispiel die Tyros-Keyboards, die Motif-Workstations, die Synthesizer MO8 und S90 sowie die digitalen Stage-Pianos. Andere PA/DMI-Fabriken, etwa in China und Indonesien, haben zwar höhere Stückzahlen, aber dort wird nicht annähernd eine solche Produktvielfalt erreicht.
Der Grund für die erreichte Vielfalt sei eine enorm gesteigerte Flexibilität durch die Inselfertigung, erklärt Herr Ikeya, Fertigungs-Manager der Toyooka-Fabrik.
"Von den drei Fertigungsprozessen - dem Pressen von Keyboards, der Montage von Keyboards und der Endmontage von professionellen und digitalen Musikinstrumenten - werden die letzten beiden über die Inselfertigung abgewickelt", so Ikeya. "Hier erfolgt die Montage über eine Person oder in einer kleinen Gruppe von zwei bis zehn Leuten, die zusammen an einem Werkbank-Bereich arbeiten, der mit allen notwendigen Werkzeugen und Maschinen ausgestattet ist."
Jede Insel bildet eine abgeschlossene Einheit, die ihre eigenen (bereits präzise qualitätsgeprüften) Bauteile holt und zur Insel bringt, das Produkt montiert, es inspiziert, testet und am Ende versandfertig verpackt.
"Wenn bei der Fließband-Fertigung die erforderliche Produktionsmenge sinkt, können wir die Anzahl der Leute am Band verringern – nicht aber den verwendeten Platz, ohne hohe Kosten zu verursachen", erklärt Ikeya. "Bei einer Inselproduktion ist es hingegen sehr einfach, die Produktion umzuarrangieren, um sich an veränderte Prioritäten anzupassen. Wir können die Anzahl der Inseln, bei denen an einem bestimmten Produkt gearbeitet wird, verringern – und die Beteiligten anderen Modellen zuordnen. Umgekehrt können wir den Produktionsoutput eines Modells auch ganz einfach erhöhen."
Und es gibt noch weitere Vorteile: Stößt eine Insel auf Schwierigkeiten, werden die anderen Inseln nicht in Mitleidenschaft gezogen, wodurch es nur zu minimalen Ausfällen kommt. Und weil der gesamte Montageprozess von einem Arbeiter oder einer Gruppe von Arbeitern durchgeführt wird, können Probleme viel schneller ausgemacht werden.
Das Gleiche gilt für potenzielle Leistungssteigerungen. Tatsächlich sind Produktionsarbeiter in Toyooka angehalten, Verbesserungsvorschläge zu machen, etwa für neue Werkzeuge oder neue Arbeitsabläufe. Ein Beispiel ist die Entwicklung von Körben für Metallteile. Zum einen wird so das Aussuchen der Teile zu Beginn der Schicht erleichtert, außerdem bleiben sie während des Fertigungsprozesses bequem in Griffweite.
Eine derart vermenschlichte Fertigung und die Übertragung verschiedenster Aufgaben auf jeden einzelnen Arbeiter haben natürlich einen langsameren Lernprozess zur Folge. Es gibt jedoch detaillierte Standard-Vorgehensweisen, die den Lernprozess unterstützen. Und eine neue Fähigkeit zu erlernen, gibt einem auch das positive Gefühl, etwas geleistet zu haben. So ging es zum Beispiel einer Frau, die ich während meiner Tour durch die Einrichtung beobachtete. Sie war komplett vertieft in eine neue Aufgabe. Am Ende zahlt sich das aus.
"Auf gemeinsame Informationen greifen wir über so genannte 'KKTT-Anzeigetafeln' zu. Diese sind in der Toyooka-Fabrik einmalig", erklärt Herr Ikeya. "KKTT steht für 'Kozo Kaikaku Total Thirty', was soviel heißt wie '30% strukturelle Reform'. Mit anderen Worten: Die Arbeiter bemühen sich immer, alle Bereiche der Produktivität um 30% zu steigern – sei es Effizienz, Qualität oder Warenbestand."
Jede Insel hat eine KKTT-Anzeigetafel, welche die aktuelle Lage der jeweiligen Insel sowie tägliche Ziele und Probleme wiedergibt. "Das Fertigkeits-Niveau eines jeden Arbeiters wird hier ebenfalls angezeigt. Wir glauben, dass das Teilen von Informationen über die Anzeige aller Themen die Arbeitsmoral auf der Höhe hält."
Natürlich hilft dabei auch die Tatsache, dass die Leute ganze Produkte bauen, statt nur an einem kleinen Teil des Produktes zu arbeiten, wie das bei Fließbandarbeit der Fall wäre. Das Fabrikpersonal entwickelt einen gewissen Stolz, der natürlich noch bestärkt wird, wenn die eigenen Erzeugnisse von Elton John, der Carnegie Hall, der Mailänder Scala oder den Grammy Awards benutzt werden.
Und das ist etwas, woran auch Yamahas Kunden teilhaben können: Denn die Produkte, die sie stolz und Sorgfalt verwenden, wurden von Menschen ebenfalls mit Stolz und Sorgfalt hergestellt.
